 鋰電池自動組裝機所有原料由人工將料放入震動料盤以便設(shè)備自動取料，人機界面為5.7寸觸摸屏，界面友好，可動態(tài)顯示各個檢測點的運行狀態(tài)，某處發(fā)生故障可以動態(tài)顯示并在觸摸屏上發(fā)出提示信息。
設(shè)備機構(gòu)概況：
設(shè)備由塑料底座上料系統(tǒng)、金屬底座上料系統(tǒng)、中間環(huán)上料系統(tǒng)、上蓋上料系統(tǒng)、下不合格品系統(tǒng)，下成品系統(tǒng)、轉(zhuǎn)盤定位系統(tǒng)等幾部分組成，
各個系統(tǒng)說明如下：
1、 塑料底座上料系統(tǒng)：由人工將塑料底座裝入料盤內(nèi)，料被震動料斗抖動分選后送入滑道，料沿滑道擠在旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)盤邊緣，當轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)到上料工位即有U型缺口處，最下層的塑料底座被擠入槽內(nèi)完成一次上料。轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)入下一工位。下一工位是對塑料上料檢測，確認塑料底座是否上上以繼續(xù)下一道工序。如果沒有上上則下道工序不工作。
2、 金屬底座上料系統(tǒng)：由人工將底座裝入料盤內(nèi)，并將料盤放入送料口下方，料盤震動將料有序的排列積到取料口處，取料機構(gòu)由氣缸帶動齒條、齒條帶動齒輪轉(zhuǎn)動的平面連桿機構(gòu)和吸盤組成，吸盤已1/4圓弧的運動軌跡上料，將金屬底座吸取放入塑料底座內(nèi)，其動作間隔在轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)停時間間隔內(nèi)，即上好料后轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)入下一工位。其下一工位為上料檢測工位，以確保上好的料能繼續(xù)下一道工序。下一工序為金屬底座壓緊由氣缸帶動壓頭將金屬底座壓入塑料底座內(nèi)。以便中間環(huán)能放入。注：此上料系統(tǒng)留有改造空間，以便日后更新結(jié)構(gòu)和新的零件上料。
3、 中間環(huán)上料系統(tǒng)：此工位同樣要求工人將定位環(huán)裝入震動料盤，以便機器自動取料，上料機構(gòu)與上金屬底座原理相同。上料完成轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)入下一工位，此工位對定位環(huán)檢測確認定位環(huán)的有無。
4、 上蓋上料系統(tǒng)：由震動料盤和取料機構(gòu)組成，震動料盤將上蓋分選后規(guī)則有序排列，再由平面四桿機構(gòu)帶動吸盤取料放入已完成上幾道工序的塑料底座內(nèi)。此工位的下道工序為上蓋檢測工位。確認上蓋是否上上。注：此工序也需同時檢測上蓋震動送料是否異常，直線排列部分可獨立為直線送料器，直線送料器滿時，震動料盤不起震、直線送料器長時間缺料時停機報警。
5、 下不合格品系統(tǒng)：上蓋上料檢測沒有上上蓋的或缺其他部件的工件在此工位被剔除。工件進入下一道工序上蓋連同中間環(huán)被壓入塑料殼體內(nèi)。工件在進入下取成品工位時固定轉(zhuǎn)盤下方有個比成品外形尺寸大的孔，方便正上方的氣缸將成品壓入成品盒內(nèi)。
6、 轉(zhuǎn)盤定位系統(tǒng)：有兩部分組成，分別安裝在臺面板上下面，下部有電機，減速器，凸緣分割器組成，上部由轉(zhuǎn)盤和定位盤組成，電池底座由轉(zhuǎn)盤和定位盤定位。
7、 檢測，控制系統(tǒng)設(shè)備運用高精度的光電傳感器對有無料進行精確檢測，控制系統(tǒng)采用PLC控制器，參數(shù)設(shè)定及顯示用觸摸屏實現(xiàn)。
8、 設(shè)備主體結(jié)構(gòu)安裝在20MM厚的基準鋼板上，表面鍍硬鉻。平板上方有鋁合金罩殼，下方機架為箱體機構(gòu)，所有零件采用鋼板制作，零件表面鍍鉻，設(shè)備上各零部件布局合理、美觀，便于人機操作工作。
9、 所有檢測裝置檢測出長時間或連續(xù)多個異常時，自動報警等操作人員排除異常后，再啟動設(shè)備，異常品需要進入不合格品系統(tǒng)。
10、 計數(shù)功能：需要同時顯示總投入數(shù)量（以膠圈為主）合格品數(shù)量與不良品數(shù)量。
技術(shù)參數(shù)：
1、轉(zhuǎn)盤工位數(shù)量：20工位轉(zhuǎn)盤
2、輸入電壓：220V/50Hz±10%
3、轉(zhuǎn)動功率：250W
4、工作效率：約40個/min
5、氣 源：≥0.5MPa
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